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负压燃烧方式主要以引风机为主，鼓风机和燃烧机(燃油或燃气)为辅的传统燃烧方式，当火化炉启动时，随葬品、纸棺、衣物等爆燃，在缺氧和不完全燃烧情况下所产生的一氧化碳和燃烧所产生的烟尘在引风机的强制排引下排出。现在虽然国内在尾气净化工艺系统中，安装了许多净化设备、如二次燃烧设备、水雾化喷淋设备、热交换器降温设备、活性炭吸附设备、布袋除尘设备等，但在运行过程中所安装的除尘设备在现行执行的国家标准检测下很难达标。究其根源影响设备降尘性能的主要原因，就是强制排风。
二次燃烧时对消烟除尘有很好的效果，但是在负压很大的烟道里燃烧，烟气流速很快，有部分燃烧气体，一氧化碳气体和多种可燃气体被烟气带出，使烟气中的一氧化碳和其它可燃性气体超标。
强力排风的流速是决定雾化喷淋设备性能指标的决定因素，流速越慢性能指标越好、流速越快性能指标越差。
活性炭吸附设备、布袋除尘设备等都和排风的流速有直接关系、因此排风的流速是决定上述除尘设备性能的决定指标，排风流速越小除尘效果越好，但流速过小焚烧室的燃烧易产生正压,加大鼓风同样产生正压，炉子就会冒烟，俗称炉子不好烧。因此，燃烧、除尘、排风是一对矛盾的对立体。有鉴于此，需要一种能够在没有排风的工况下正压燃烧的火化炉，实现在任何焚烧工况下都能减少污染物排放的目的。
本实用新型目的在于针对现有技术中的不足提供一种正压、负压混合燃烧的焚烧的多室气化焚烧火化机，对遗体、祭品进行无害化处理，并达到节能环保要求。
本实用新型的实施例提供了一种多室气化焚烧火化机，包括一级裂解燃烧室、二级气化燃烧室、三级气体净化燃烧室及四级沉降燃烧室；二级气化燃烧室及三级气体净化燃烧室设于一级裂解燃烧室的上方；二级气化燃烧室与一级裂解燃烧室连通，三级气体净化燃烧室与二级气化燃烧室连通，四级沉降燃烧室与三级气体净化燃烧室连通；一级裂解燃烧室设有第一燃烧机，三级气体净化燃烧室设有第二燃烧机。
进一步地，一级裂解燃烧室包括裂解燃烧室、鼓风室及除灰室。
进一步地，一级裂解燃烧室设有提升炉门。
进一步地，二级气化燃烧室的长度不小于0.5m。
进一步地，三级气体净化燃烧室还设有压力传感器及温度传感器。
与现有技术相比本实用新型的有益效果是：通过正压、负压混合燃烧的方式，对遗体、祭品进行无害化处理，并达到节能环保要求。
附图说明
图1是本实用新型多室气化焚烧火化机的结构示意图；
图2是本实用新型多室气化焚烧火化机四级沉降燃烧室布置图；
图3是本实用新型多室气化焚烧火化机耐火炉墙的布置图。
图中标号：
1-送尸车；2-提升炉门；3-气化烧嘴；4-耐火混凝土层；5、耐火炉墙；6-燃烧机；7-保温层；8-烟道闸板；
Ⅰ-一级裂解燃烧室；Ⅱ-二级气化燃烧室；Ⅲ-三级气体净化燃烧室；Ⅳ-四级沉降燃烧室。
具体实施方式
下面通过具体的实施例子并结合附图对本实用新型做进一步的详细描述。
参图1及图2所示，本实施例提供了一种多室气化焚烧火化机，包括一级裂解燃烧室Ⅰ、二级气化燃烧室Ⅱ、三级气体净化燃烧室Ⅲ及四级沉降燃烧室Ⅳ；二级气化燃烧室Ⅱ及三级气体净化燃烧室Ⅲ设于一级裂解燃烧室Ⅰ的上方；二级气化燃烧室Ⅱ与一级裂解燃烧室Ⅰ连通，三级气体净化燃烧室Ⅲ与二级气化燃烧室Ⅱ连通，四级沉降燃烧室Ⅳ与三级气体净化燃烧室Ⅲ连通；一级裂解燃烧室Ⅰ设有第一燃烧机，三级气体净化燃烧室设有第二燃烧机(燃烧机6)。
本实施例提供的多室气化焚烧火化机将有机物作为新能源的原料，利用其热不稳定性，在高温条件下对其进行无氧裂解，气化分解，同时对有机物焦化残渣进行熔融与催化还原，获得含有甲烷、一氧化碳、氢等混合可燃气体。其与原有焚烧技术的区别在于：
焚烧需要足够的氧气，焚烧过程是放热过程，焚烧后的主要产物是：废气、飞灰、废渣、二噁英。控制二恶英的方式，一是焚烧炉在焚烧阶段提高焚烧炉一燃烧室的焚烧温度(一般要求在850度以上)；二是在二燃室对一燃室产生的烟气进行高温焚烧(一般要求温度在1100-1300度之间)，进一步高温氧化破坏烟气中的二恶英及其他有害物质，并要求烟气在二燃室停留时间不少于2秒钟。三是在二燃室之后设计有热交换器(回收部分蒸汽利用)，除尘器，冷凝塔，除酸塔，活性炭吸附塔，布袋除尘器等设备。
热解气化是非直接焚烧，是在缺氧条件下高温裂解和分解，热解过程是一个吸收热能和析出有机物表面物质过程。热解的主要产物包括：
可燃气体(主要成分一氧化碳、氢、甲烷及烷烃类)；少量轻质焦油与有机酸混合液体；炭(气化后可获得可燃气)。控制二恶英方式是对有机废物采用非直接焚烧方式，从源头切断二恶英形成的必要条件。为防止有机废物自身携带二恶英后期的再合成，在设备内设计有碱性脱氯净化装置，净化后的燃气中没有氯和灰尘参与焚烧，就不会产生氯苯。在热解燃气燃烧的后期不容易产生二恶英。
下面对本实施例的多室气化焚烧火化机进行详细说明：
该多室气化焚烧火化机主要由四级燃烧室组成，包括Ⅰ级裂解燃烧室；Ⅱ级气化燃烧室；Ⅲ级气体净化燃烧室；Ⅳ级沉降燃烧室。
Ⅰ级裂解燃烧室
Ⅰ级裂解燃烧室是正压燃烧，遗体及随葬品在底部鼓风的作用下，经氧化、还原、干馏、干燥分层而有规律地燃烧，从而产生大量可燃气体的裂解燃烧方式。正压燃烧，只要控制好鼓风的风量、风压，对燃烧速度和爆燃的控制是轻而易举的。因而控制好炉膛的正压是关键，控制好炉膛的正压就能有效的控制好燃烧室的焚烧过程，从而降低烟气含尘量和有害气体生成。其主要构成包括：裂解燃烧室；链条炉排(包括前轴总成、后轴总成、炉链、炉排片；调风装置；落灰装置；密封装置等；鼓风室(包括配风管)；除灰室(包括密封灰门)；垂直进料门(提升炉门2)，包括门的密封机构、氟胶密封圈、气压密封系统和水循环降温系统。
Ⅱ级气化燃烧室
裂解燃烧室产生大量可燃气体进入Ⅱ级气化燃烧室继续燃烧。气化燃烧是影响Ⅰ级裂解燃烧室燃烧的关键：Ⅱ级气化燃烧室入口截面积过大，可燃物没有完全燃烧直接排出Ι级燃烧室、截面积过小影响燃烧速度，Ⅱ级燃烧室是火化炉的高温区、烟气和可燃气体在其滞留的时间越长消烟越完全，因此Ⅱ级气化燃烧室的长度不应小于半米。Ⅱ级气化燃烧室仍为正压燃烧，Ⅱ级气化燃烧室的流截面积和流速是Ⅲ级燃烧室是否正压燃烧的决定因素。
Ⅲ级气体净化燃烧室
Ⅲ级气体净化燃烧室配天然气燃烧机、压力传感器、温度传感器和品字格蓄热耐火砖隔墙。Ⅲ级气体净化燃烧室是在微负压的情况下燃烧，在自然排风和Ⅱ级气化燃烧室流截面积一定的情况下调整Ι级裂解燃烧室的正压、使其与Ⅲ级气体净化燃烧室压力匹配，从而达到最佳燃烧状态。
Ⅳ级沉降燃烧室
Ⅳ级沉降燃烧室的容积较大，燃烧机的火焰和烟气通过品字格隔墙进入Ⅳ级沉降燃烧室，降速燃烧，使烟气进一步的净化。Ⅳ级沉降燃烧属于微负压燃烧，以利于燃尽气体顺利排出。
参图3所示，各级燃烧室包括耐火混泥土层4、耐火炉墙5及保温层7，保温层7设于耐火混泥土层4、耐火炉墙5外，燃烧室采用耐火混泥土层4、耐火炉墙5及保温层7结构，耐火耐用，使用寿命长。
本实施例提供的多室气化焚烧火化炉主要是以正压焚烧为主，负压燃烧为辅，采用多室裂解燃烧技术处理工艺，利用有机物的热不稳定性，在高温条件下对其进行无氧裂解，气化分解，同时对有机物焦化残渣进行熔融与催化还原，获得含有甲烷、一氧化碳、氢等混合可燃气体与无机灰渣，产生的气体经Ι级裂解焚烧室；Ⅱ级气化燃烧室；Ⅲ级气体净化燃烧室；Ⅳ级沉降燃烧室燃烧，以达到尾气排放标准，具有如下技术效果：
1)环境效益好：有机废物焚烧是二恶英的主要来源之一；热解气化非直接焚烧方式，从源头切断二恶英形成的必要条件。热解技术处理有机废物的减量率达95％以上，与焚烧相比，不产生富集二恶英与重金属的重污染飞灰，处理等量有机废物将减少废气排放量约70％。这对控制PM2.5与雾霾有着现实的重大意义。
2)社会效益明显：热解气化技术处理有机废物，在解决污染的同时，有效解决了垃圾填埋占用大量的不可再生土地资源的问题；解决了因为焚烧产生的二次污染，同时也减轻了因环境问题给政府带来一定的压力。
3)综合经济效益突出：多室气化焚烧火化炉热解气化处理装置，有效提高热能利用率，实现装置内热能共享及实现装置能源自我循环利用，减少外加燃料的使用量，降低处理成本，实现资源化综合效益。与目前使用的传统处理技术设备相比，节约了电能、辅助燃料以及用水量，大大降低了运行成本，减少二氧化碳排放量，这为在处理领域率先实现节能减排有着现实的意义。
上文所列出的一系列的详细说明仅仅是针对本实用新型的可行性实施方式的具体说明，它们并非用以限制本实用新型的保护范围，凡未脱离本实用新型技艺精神所作的等效实施方式或变更均应包含在本实用新型的保护范围之内。
对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。
